徐工集团起重机械事业部的结构车间里，100米长的转台智能生产线上，10台智能焊接机器人不停忙碌，动作精准有条不紊，前后步骤环环相扣。
“这是全球起重机行业首条大型结构件智能化焊接生产线。”工艺师吕金波介绍，智能生产线投运后，自动化焊接率从40%提升至90%，产品一次交验不合格率降低至1%以下，达到世界领先水平。
依靠创新，徐工集团29年来主要指标位居中国工程机械行业第一位，目前居世界行业第六位。今年1至9月，徐工主机产品销量保持高速增长，实现营业收入875亿元，其中主营收入同比增长44%；出口总额同比增长55%，利润、利税分别同比增长42%和44%。
创新精神引领：初心不改始终聚焦主业
从最初的“三厂一所”到现在涵盖工程机械与核心零部件、重卡、环境产业、矿业机械四大板块54家企业，制造基地遍及全球，产品远销182个国家和地区；从诞生新中国第一台汽车起重机、蒸汽压路机，到如今制造出世界领先产品——回望75年发展历程，徐工始终坚守主业、初心不改。
2010年，徐工千吨级履带起重机下线；2011年，2000吨级履带起重机下线；2012年，4000吨级履带起重机成功下线……在如此短时间内实现产品吨位的三级跳，徐工是怎么做到的？
“这得益于徐工一以贯之的创新精神引领、创新道路选择。”起重机械事业部副总经理单增海直言。
在世纪之交，国内吊车市场普遍以中低端和小型化为主、发展策略上以模仿和跟随为主。徐工以巨大的勇气与担当，选择了走高端、高附加值、高可靠性、大吨位的“三高一大”发展道路，增加科研人员结构比例，集中力量实施自主研发、科技创新，逐渐与国内同行拉开了差距。
“中国装备正从中低端向中高端迈进，从国内市场向全球装备市场全面挺进。”徐工集团党委书记、董事长王民说，“没有创新精神就没有今天，更不会有未来。”
2014年，国内工程机械市场容量萎缩到2011年高点时的28%，很多企业转投房地产等其他行业。面对行业生存危机和国家建设需要，徐工不断加强创新研发，在重卡车辆、环卫设备、矿山机械等新领域加快布局，迎来新一轮黄金发展期。
创新能力驱动：技术护航锻造中国品牌
1万小时无故障！徐工自主研制的400吨级挖掘机油缸，出口澳大利亚交付使用后刷新了纪录，标志着又一款中国核心零部件技术走在世界前沿。
4年前，澳大利亚矿山巨头力拓公司来中国寻找合适的供货商。当看到徐工有主机产品销售时，便询问可否供应液压油缸。由于我国挖掘机油缸产业起步较晚，技术和工艺水平受到制约，长期没有一家企业能够供应该产品，徐工当时主机上的液压油缸也依赖进口。
“打造中国品牌，核心零部件的产业变革是不得不迈过的一道槛。”徐工液压事业部党委书记、总经理陈登民回忆，项目初期接连遭遇机加工水平不足、无油轴承密封件空白、铜合金焊接件替代技术不成熟等难题，项目完工后又经历了产品下线30小时就“罢工”的考验。
33吨、45吨、70吨、90吨……随着自主研制产品吨位纪录不断刷新，一系列技术难题相继被攻克。
好消息不断传来：新型电控变速箱打破跨国公司垄断开始实现自主可控；4000吨级履带式起重机、2000吨级全地面起重机、700吨液压矿用挖掘机等填补100多项国内空白……
多年来，徐工始终保持年研发费用投入占销售收入比重的5%左右。20年前，徐工的专利数仅为6件；眼下，这支2.3万人、平均年龄34岁的年轻队伍，获国家科技进步奖4项、中国专利金奖1项，拥有发明专利1413件。
创新平台支撑：智能服务助力转型发展
平台上一张巨大的世界地图，闪耀着密集的“星光”，每个光点都代表着企业销售的工程机械——徐工2016年发布国内首个具有自主知识产权的跨行业、跨领域Xrea工业互联网平台。
平台最新数据显示，入网设备已经超过61万台，覆盖国内外330个不同区域、60多个行业、400多家客户、20多个应用场景，实现产品全生命周期管理，推动徐工研发模式、制造模式、经营模式、服务模式以及组织模式等方面的变革。
去年10月，徐工发布智能制造实施方案，提出10大建设任务、25个子课题，以数字化工厂、智能化装备、网络化供应链、绿色制造技术为支撑，开展智能生产，提供智能服务，为企业转型升级提供支撑和保障。
眼下，徐工智能化改造已在7个公司铺开，瞄准31个智能化单元、9条智能生产线、5个智能化车间，重点聚焦关键工序设备的智能化改造、设备互联数据分析、工业大数据探索应用、全生命周期质量大数据系统、智能供应链平台建设等重大任务，将快速实现产品全生命周期的智能化提升。
智能制造是创新载体，工业互联网则是依托平台。针对工业企业“生产方式大变身”的需求，徐工为每一台工业设备配置了“黑匣子”，让设备“开口说话”，将设备运行状态、工作效率、故障信息等关键信息，以数据方式实时精准传送至平台，进行大数据挖掘和分析，实现产品研发、制造、营销全过程管理，从而助推制造企业从卖产品到卖服务、从低端走向高端，实现转型升级、高质量发展。
